L’évolution de la maintenance industrielle

Plusieurs facteurs de l’automatisation et des grandes données au manque de personnel et aux changements de culture aideront à guider l’évolution de la maintenance industrielle.

Avec l’intelligence artificielle, la technologie des capteurs et les contraintes budgétaires, elles deviendront la norme dans les usines, mettant ainsi de côté les pratiques réactives ancestrales. Mais comment et pourquoi les pratiques de maintenance des équipements sont-elles passées de réactives à proactives ? Et quels changements et tendances pouvons-nous espérer voir à l’avenir ?

TD Maintenance

L’histoire de la maintenance industrielle

Beaucoup de choses se sont passées dans le secteur manufacturier depuis la révolution industrielle, mais les changements les plus spectaculaires se sont produits au cours des cinquante dernières années. Ces changements ont affecté la manière dont les installations industrielles ont été maintenues. Avant la Seconde Guerre mondiale, les machines étaient généralement grandes, robustes et relativement lentes à fonctionner, avec des systèmes de contrôle et des instruments de base. Les exigences de la production n’étant pas aussi sévères qu’aujourd’hui, les temps d’arrêt n’étaient pas aussi critiques. Lorsque des temps d’arrêt se produisaient, on s’en occupait mais en général, ces machines étaient fiables. Dans certaines usines plus anciennes, les machines fabriquées à cette époque sont encore aussi bonnes aujourd’hui qu’au jour de leur fabrication.

Après la guerre, la reconstruction de l’industrie a commencé. Un marché beaucoup plus compétitif s’est développé, obligeant les fabricants à augmenter leur production. La surcharge de travail des machines entraîne une augmentation des temps d’arrêt et une hausse des coûts de réparation des machines. Cette augmentation de la production a exigé de meilleures pratiques de maintenance, qui ont conduit au développement de la maintenance préventive.

Depuis les années 1980, les installations et les systèmes sont devenus encore plus complexes. Les exigences du marché concurrentiel et l’intolérance des temps d’arrêt ont augmenté, tandis que les coûts de maintenance ont augmenté. Outre les exigences de fiabilité accrue, une nouvelle sensibilisation aux processus de défaillance, l’amélioration des techniques de gestion et les nouvelles technologies ont permis de mieux comprendre la santé des machines et des composants. La compréhension du risque est devenue essentielle. Les questions d’environnement et de sécurité sont primordiales. De nouveaux concepts comme la surveillance des conditions, la fabrication juste à temps, les normes de qualité, les systèmes experts et la maintenance centrée sur la fiabilité ont également fait leur apparition.

Maintenance Industrielle

Les programmes de maintenance d’aujourd’hui

Stratégies de maintenance : 78 % des installations de fabrication suivent une stratégie de maintenance préventive ; 61 % disposent d’un système informatisé de gestion de la maintenance (GMAO) et 56 % utilisent une méthode de fonctionnement en cas de défaillance.

Technologie et processus de maintenance

Maintenance programmée : 53 % des installations consacrent jusqu’à 10 % de leurs coûts de fonctionnement annuels aux processus de maintenance ; 30 % consacrent plus de 10 % de ce budget à la maintenance. En moyenne, l’installation consacre 20 heures par semaine à l’entretien programmé.

Attention aux systèmes : Les équipements rotatifs (moteurs, transmission de puissance, etc.), les systèmes d’alimentation en fluides (air, hydraulique, etc.) et les systèmes d’automatisation des usines sont les trois domaines dans lesquels les installations consacrent le plus de soutien à la maintenance, suivis par les systèmes de distribution électrique interne et les équipements de manutention.

Arrêt non programmé : La principale cause de temps d’arrêt imprévu dans les installations des répondants reste le vieillissement de l’équipement (40 %), suivi par les pannes mécaniques (24 %) et les erreurs des opérateurs (12 %). Quatre établissements sur dix prévoient de moderniser leurs équipements et d’améliorer/accroître la formation.

Formation : Les équipes de maintenance sont principalement formées aux compétences de base en mécanique (73 %) et en électricité (72 %), ainsi qu’à la sécurité (72 %). Les autres types de formation comprennent la lubrification (55 %) et les moteurs, les boîtes de vitesse et les roulements (52 %).

Technologies : Les technologies les plus couramment utilisées pour contrôler/gérer la maintenance sont la GMAO (58 %), les tableurs/programmes internes (45 %) et les enregistrements papier des tournées de maintenance (39 %).

L’externalisation : L’installation moyenne externalise 19 % de ses opérations de maintenance industrielle, et les causes principales sont le manque de compétences du personnel actuel et le fait qu’il faut trop de compétences spécialisées.

Maintenance et Externalisation

A quoi ressemble l’avenir

La future mise en œuvre des systèmes de maintenance verra une plus grande intégration des systèmes commerciaux et techniques, avec une utilisation plus intelligente des données collectées. Ils protégeront les utilisateurs contre le changement de personnel, avec la perte inhérente de leur apprentissage, et permettront aux décideurs de faire des choix mieux informés. L’utilisation de systèmes et de capteurs de cette envergure permettra une vaste collecte de données, ce qui posera des problèmes enviables en matière de gestion des données. Il faudra donc des personnes exceptionnellement formées pour faire fonctionner, entretenir et gérer ces systèmes et ces données, ce qui pourrait continuer à poser problème si les compétences techniques disponibles font défaut. La capture de ceux qui possèdent ces connaissances spécialisées et la formation de nouvelles personnes continueront à être essentielles pour l’exploitation de la maintenance avancée.

Conception 3D et impression 3D

Nous vous proposons, lors d’activités de maintenance, une analyse de vos équipements industriels dans plusieurs buts : améliorer leurs capacités de production ; faciliter vos interventions de maintenance ; améliorer la sécurité des machines pour réduire les risques, afin que vos collaborateurs travaillent en toute sécurité.

Une intervention de maintenance préventive planifiée dans un contrat de maintenance nous a permis de détecter une situation à risque, aussi bien pour les intervenants que pour le matériel. Nous avons donc proposé une solution afin de remédier à ce problème. Voici un exemple de projet réalisé par TD MAINTENANCE.

Ce projet a pour but de créer une pièce ou un ensemble de pièces pour améliorer les interventions de maintenance sur la courroie de synchronisation présente sur le bras de l’axe Z d’un robot cartésien.

Le changement de la courroie de synchronisation sur cette gamme de robots est compliqué car l’accès aux deux vis de fixation de la courroie est impossible sans enlever le bras concerné par la maintenance. Il faut donc obligatoirement élinguer le robot au pont roulant, déconnecter la partie électrique, désolidariser la partie mécanique du bras Z de celle du mobile Y, ainsi que d’autres manipulations délicates pour pouvoir sortir entièrement le bras du robot.

Conception 3D et impression 3D

Sortir le bras du robot est très dangereux car il existe toujours un risque de chute du bras, donc un risque d’endommager le robot ainsi que son environnement, c’est-à-dire la presse et le moule d’injection plastique. Le fait de devoir tout déconnecter, de désolidariser la partie mécanique et tout remettre en place prend environ 2 heures, afin de s’assurer de prendre toutes les précautions nécessaires, tant au niveau de la sécurité que de la calibration du robot, sans oublier le fait de devoir attendre les pontiers, qui sont généralement très occupés dans les entreprises.

Pour avoir accès à ces fameuses vis, nous avons donc imaginé un gabarit de perçage du profilé aluminium. Celui-ci permettra d’accéder du profilé alu au deux vis.

Sans plus attendre, vous pouvez découvrir les images 3D ci-dessous du gabarit de perçage. Il est composé de deux parties permettant de pouvoir tracer à l’intérieur et à l’extérieur. Le projet est fait pour deux tailles de robots, d’où les quatre pièces.

Conception 3D et impression 3D
Conception 3D et impression 3D
Conception 3D et impression 3D

Lorsque les dessins assistés par ordinateur furent terminés sur notre logiciel de DAO, nous avons transféré les fichiers sur notre logiciel d’impression 3D afin de définir les caractéristique d’impression.

Voici les différentes pièces une fois l’impression 3D terminée. Il ne reste plus qu’à les emballer et les envoyer chez le client.

Conception 3D et impression 3D

Cette amélioration sur les robots permet d’améliorer considérablement la sécurité lors des interventions, de réduire ces temps, de diminuer les temps de non-production et de faciliter le travail des techniciens pour la maintenance préventive et curative !

À l’issue d’un futur article, nous vous montrerons lors de la prochaine intervention chez ce client la mise en œuvre et les résultats sur le temps d’intervention !

Si vous aussi, vous souhaitez améliorer vos équipements industriels, ou si vous avez des besoins dans les domaines de la conception et l’impression 3D, n’hésitez pas à nous contacter pour étudier vos projets et vous conseiller de la meilleure des façons. See you soon and stay connected for new projects ! 😉

Maintenance Robotique / Remise en état d’un Pont Roulant

Maintenance préventive et contrats de maintenance pour des robots

La première partie du mois de février s’est déroulée dans le sud de la France à proximité de Lyon, dans une entreprise fabricant des produits pharmaceutiques.

Nous avons réalisé des expertises mécaniques et électriques sur des robots cartésiens. Les contrats de maintenance établis entre le fabricant et le client comprennent le changement obligatoire de la courroie motrice du bras Z des robots ainsi que la courroie de synchronisation sur les robots avec un bras Z télescopique.

Le milieu de l’intervention est différent des lieux habituels car nous sommes intervenus dans une salle blanche pour respecter les mesures d’hygiène du milieu pharmaceutique.

Les expertises mécaniques ont révélé de nombreuses anomalies sur les robots, dont plusieurs avec un degré d’urgence très important. Par exemple, comme vous pouvez le voir sur la photo ci-dessous, plusieurs courroies des axes Z et Y présentent des dommages majeurs pouvant entraîner des arrêts de production de plusieurs heures…

Lors d’un changement de courroie de synchronisation sur le bras de l’axe Z des robots, nous sommes obligés de le sortir entièrement du robot et de le déposer au sol pour avoir accès à certaines vis. Cette manœuvre est complexe car il faut déconnecter l’axe Z du mobile Y du robot, puis désolidariser la partie mécanique du bras Z de celle du mobile Y, tout en ayant élingué correctement celui-ci afin de ne pas le faire tomber, et de ne surtout pas endommager le robot ni le moule d’injection plastique du client.

maintenance robotique / Remise en état d’un pont roulant
maintenance robotique / Remise en état d’un pont roulant
maintenance robotique / Remise en état d’un pont roulant

Le changement de la courroie motrice du bras Z n’est qu’une simple formalité lorsqu’on a fini de remonter la courroie de synchronisation.

Il faut bien sûr penser à toujours préparer ses interventions correctement en prenant des points de référence à plusieurs endroits sur le robot, afin de refaire la calibration de l’axe à l’identique de celle d’avant l’intervention ; le but étant de ne pas avoir à modifier les différents points présents dans les programmes du client.

Résultat de l’intervention : un client très content de la rapidité d’intervention, ce qui a permis de réduire le temps de non-production des robots. Nous avons apporté un avis externe sur les interventions dans le but d’améliorer les prochaines semaines de maintenance préventive, avec un projet d’amélioration sur les robots en partenariat avec le client, le fabricant et notre société TD MAINTENANCE.

Stay connected puisque le mois prochain, nous vous présenterons l’amélioration sur les robots avec pour objectif une réduction du temps d’intervention, une réduction des risques pour les intervenants, etc. !

 

Remise en état d’un pont élévateur 

 

La deuxième partie du mois avait pour but la remise en état d’un pont élévateur chez un fabricant de poutres en bois en lamellé situé en Vendée (85).

La remise en état est due à une défaillance d’un limiteur de charge, entraînant la fissure de deux poutres en bois.

L’intervention consistait à l’assemblage des deux nouvelles poutres de bois en lamellé-collé avec l’armature métallique.

Nous avons profité de la remise en état du pont pour refaire toute la partie mécanique du chariot de translation. C’est-à-dire le changement des roulements et joints à lèvres sur les roues de translation du chariot, la vidange du motoréducteur de la montée et descente du moufle, ainsi que le nettoyage de tous les éléments mécaniques.

maintenance robotique / Remise en état d’un pont roulant
maintenance robotique / Remise en état d’un pont roulant
maintenance robotique / Remise en état d’un pont roulant

La partie électrique du pont a, elle aussi, été partiellement remise à jour avec le changement de plusieurs câbles de puissances et commandes, le changement d’une armoire électrique et la modification du passage des câbles ; nous avons aussi raccordé les armoires électriques entre elles.

Changement de plusieurs moteurs de ponts roulants 

Chez ce même client, nous sommes intervenus pour de la maintenance préventive.

L’objectif était de changer quatre moteurs asynchrones triphasés sur les chariots de translation des différents ponts roulants avec la vidange des réducteurs. Cette intervention nécessitait l’utilisation et la location d’une nacelle, ce qui entraîne des coûts non négligeables. Pour rentabiliser au maximum la nacelle, nous avons procédé à un check-up complet du chariot de levage avec le contrôle des éléments électriques ainsi que l’état de la mécanique.

N’hésitez pas à nous contacter si vous avez des questions ou si vous souhaitez que l’on se rencontre pour établir vos besoins en matière de maintenance, installation, projet d’amélioration de vos équipements industriels.

maintenance robotique / Remise en état d’un pont roulant

Comment mener correctement une maintenance préventive ?

La prévention et la correction des éventuelles défaillances des équipements permettent d’éviter des dommages et des interruptions inutiles de vos activités. Cet article vous expliquera ce qu’est la maintenance préventive et comment l’appliquer correctement dans votre entreprise.

 

La planification est l’un des principaux avantages associés à la maintenance préventive et les entreprises constatent souvent une amélioration substantielle de leurs opérations commerciales une fois qu’elles ont mis en œuvre avec succès des mesures de maintenance préventive. L’augmentation de la productivité, la réduction des coûts de réparation et la diminution du temps passé à répondre aux défaillances et à les résoudre ne sont que quelques-uns des avantages associés à la maintenance préventive. Inversement, les interventions correctives et non planifiées, bien que nécessaires dans certains cas, peuvent avoir plusieurs coûts (directs et indirects) qui pourraient être évités avec une meilleure planification.

 

La planification des réparations et du contrôle des équipements est souvent le moyen le plus approprié pour éviter de perturber les activités et, en définitive, d’éviter les situations d’inconfort ou d’insatisfaction des clients. Il s’agit d’une méthode efficace pour les entreprises de contrôler l’ensemble de leur fonctionnement et de leurs équipements sans avoir à interrompre leur activité ou à payer des remplacements coûteux d’appareils.

 

Comment planifier l’entretien préventif ?

 

  1. Choisir les bonnes personnes

Avant de commencer à rédiger votre plan d’entretien préventif, il est important d’avoir les bonnes personnes à portée de main pour le mettre en œuvre. Il est important que vous disposiez d’une équipe de techniciens qualifiés, capables de résoudre les problèmes de toute nature qui peuvent surgir au fil du temps, car c’est à ces membres du personnel qu’il revient de surveiller et de signaler la majorité des défaillances. Il est également important de veiller à ce que votre équipe interagisse bien, car la communication et le retour d’information entre les membres de l’équipe sont également importants pour les projets de maintenance.

 

  1. Créer des plans de travail organisés

Votre équipe pourra sélectionner les équipements qui bénéficieront d’une maintenance préventive et les séparer de ceux auxquels il serait absurde d’appliquer de telles mesures. Il s’agira généralement d’actifs qui font partie intégrante du modèle d’entreprise de base et qui auraient un coût de réparation particulièrement élevé en cas de défaillance.

 

Les fournisseurs de logiciels de gestion de la maintenance peuvent s’avérer très utiles pour gérer vos actifs et créer des plans de travail. Ces plateformes auront la capacité d’enregistrer et de consigner les informations clés des équipements, notamment le modèle, le numéro de série, les spécifications, les utilisations, la catégorie dans un seul espace, ainsi que de vous permettre d’organiser vos actifs par emplacement, fournisseur ou technicien.

 

  1. Définissez clairement vos objectifs

Les informations que vous recueillez sur les biens seront la principale référence pour calculer les coûts de suivi et pour déterminer si/quand les équipements doivent être réparés ou remplacés. Pour en savoir plus sur la manière de procéder, lisez notre matériel sur l’évaluation des risques dans la maintenance. Il vaut donc la peine de prendre le temps de noter l’état de votre équipement lorsque vous commencez à surveiller vos biens afin d’aider à établir et à classer l’importance qu’il revêt pour vos opérations.

 

La maintenance préventive nécessite une définition claire des objectifs et des indicateurs clés de performance en ce qui concerne les plans de travail, qui doivent être régulièrement consultés et analysés. Le gestionnaire doit également assurer le suivi de la régularité de ces consultations et de la conformité des objectifs avec les normes.

 

Toutes les interventions préventives doivent être le résultat d’une planification rigoureuse. Toutes les étapes de la mise en œuvre doivent être clairement définies et doivent tenir compte des matériaux, du nombre d’heures et même des services externes spécialisés qui peuvent être nécessaires. Tout cela dans le but d’éviter au mieux les complications imprévues.

 

  1. Organisez vos opérations

Les interventions préventives exigent que de nombreux documents tels que les feuilles de calcul, les listes d’équipement, les rapports de mise en œuvre et la lecture soient en parfait ordre. Pour simplifier ce travail, ces documents pourraient être générés avec l’aide d’un logiciel de gestion de la maintenance.

 

En matière de maintenance préventive, les étapes d’une intervention doivent toujours être effectuées selon un calendrier et/ou en fonction des résultats des données recueillies à partir des indices d’exploitation. La période d’examen, par exemple, sera basée sur les recommandations historiques ou celles du fabricant.

 

En plus des examens systématiques des équipements, l’entretien préventif comprend la lubrification périodique des équipements, les plans d’inspection, les plans d’étalonnage, entre autres points qui dépendront du type et de l’état du bien.

 

  1. Suivi en temps réel

Pour que les modèles de maintenance préventive soient un succès, vous devez créer des plans détaillés basés sur des interventions actives. Des solutions logicielles permettent aux responsables de suivre en temps réel les performances et l’exécution des tâches des membres du personnel et de mieux comprendre ce qui doit être modifié et où.

Qu’est-ce que la maintenance industrielle ?

La maintenance industrielle, également appelée maintenance d’usine, est l’application des meilleures pratiques en matière de fiabilité pour augmenter le temps de fonctionnement des équipements dans un environnement de fabrication. Lorsque l’équipement fonctionne comme prévu, les fabricants peuvent éviter les obstacles dans la phase de production de la chaîne d’approvisionnement.

Il est pratiquement impossible d’atteindre les quotas de production à des coûts raisonnables sans mettre en place une maintenance industrielle. Compter sur des entrepreneurs pour réparer les équipements de manière réactive est coûteux en termes de coûts de main-d’œuvre et de temps d’arrêt imprévus. L’embauche d’une équipe d’experts en maintenance industrielle est cruciale pour faire fonctionner une usine efficace.

 

Types de travailleurs de la maintenance industrielle 

 

Mécanicien de maintenance industrielle 

Le mécanicien de maintenance industrielle est le type de travailleur le plus populaire car il est nécessaire dans toutes les industries qui utilisent des machines à des fins de fabrication. En plus de l’entretien et de la réparation des équipements, les mécaniciens installent et démontent également des équipements. Ils travaillent avec des systèmes hydrauliques et pneumatiques, des pompes, des valves, des vérins et d’autres types d’équipements industriels. Les mécaniciens les plus forts ont des compétences en électricité et en programmation d’automates.

 

Ingénieur industriel 

L’ingénieur industriel est responsable de la planification, de la conception, de la mise en œuvre et de la gestion des processus qui maximisent la fiabilité des équipements et l’efficacité de la production. Ils ne font pas techniquement partie de l’équipe de maintenance, mais ils collaborent avec les responsables maintenance pour comprendre quels types de maintenance peuvent aider à atteindre les objectifs de production. L’ingénieur industriel relève d’un responsable de l’ingénierie de production ou de l’amélioration continue.

 

Autres travailleurs de la maintenance industrielle

Il existe d’autres types de travailleurs de maintenance qui soutiennent la maintenance industrielle même s’ils n’ont pas le mot “industriel” dans leur titre de poste. Certains des types les plus populaires sont énumérés ci-dessous.

 

Technicien de maintenance : Contrairement au mécanicien qui s’occupe de l’installation et de la maintenance, le technicien ne se concentre généralement que sur cette dernière. Après la construction de la machine, ils l’entretiennent avec une maintenance de routine. Ils effectuent également des réparations qui sont de nature standard et fréquente.

Planificateur de maintenance : Le planificateur s’assure que les mécaniciens et les techniciens disposent des outils, des pièces, de la documentation et des ressources dont ils ont besoin pour effectuer la maintenance programmée. Dans une usine plus grande, le planificateur travaillera avec un planificateur de maintenance. Si l’usine est plus petite, le planificateur remplit également des fonctions de planification.

Superviseur de la maintenance : Le superviseur veille à ce que les techniciens, les mécaniciens et les planificateurs soient alignés pour atteindre des niveaux élevés de temps de fonctionnement des équipements. Ils gèrent également les coûts de maintenance et rendent compte de l’activité de maintenance à l’aide de logiciels de GMAO.

 

Exemple de maintenance industrielle

Les sidérurgistes utilisent des hauts fourneaux pour produire des métaux industriels comme la fonte brute, le plomb et le cuivre. Ces fours sont une composante nécessaire du processus de fabrication de l’acier. Si le four s’arrête de fonctionner, toute la chaîne de production est mise en attente.

Afin d’éviter de longues périodes d’arrêt dues à des pannes imprévues, une maintenance planifiée est effectuée. Cependant, une fois qu’un haut fourneau démarre, il fonctionne en continu pendant près de dix ans, avec de courtes interruptions entre les deux. Par conséquent, la maintenance est effectuée le plus rapidement possible. Chaque minute d’arrêt signifie une diminution de la production et une perte de profit.

En 2013, un haut fourneau exploité par l’aciériste AK Steel a connu une défaillance imprévue qui a entraîné des pertes non assurées de 12 à 17 millions de dollars. Les pratiques de maintenance industrielle sont utilisées pour éviter que de telles défaillances inattendues ne se produisent.

 

Organisations qui utilisent la maintenance industrielle

Toute organisation qui possède et exploite des machines lourdes pour fabriquer des produits utilise la maintenance industrielle.

Les transformateurs de denrées alimentaires : L’entretien est effectué sur les friteuses de taille industrielle, les fours à spirale, les cuiseurs à vapeur en continu, les convoyeurs d’aliments et autres équipements lourds de transformation des aliments.

Les raffineries : La maintenance est effectuée sur les échangeurs de chaleur, les chaudières, les fours, les tours de fractionnement, les réacteurs et les réservoirs. Des travaux sont également nécessaires pour les tuyaux et les tubes vissés, soudés et à brides.

Presses d’imprimerie : L’entretien est effectué sur les presses rotatives, les unités de sérigraphie à plat, les unités de gaufrage à plat, les unités de laminage et les unités d’estampage à froid.

Les fournisseurs de peinture : L’entretien est effectué sur les séchoirs, les refroidisseurs, les thermo-oxydants, les mélangeurs, les moulins, les équipements des lignes de remplissage, les convoyeurs, les emballeuses, les réservoirs, les moteurs, les pompes, les laveurs de réservoirs et les bennes de réservoirs.

Qu’est-ce que l’entretien et la maintenance préventive ?

 

steel pipelines and cables in a plant,Industrial zone.

L’entretien préventif désigne l’entretien régulier et courant qui permet de maintenir l’équipement en état de marche et d’éviter les temps d’arrêt imprévus et les coûts élevés liés à une défaillance de l’équipement. Elle exige une planification et une programmation minutieuses de l’entretien des équipements avant qu’il n’y ait un problème réel, ainsi que la tenue de registres précis des inspections et des rapports d’entretien passés. La gestion préventive peut être très complexe, surtout pour les entreprises qui disposent de beaucoup d’équipements. C’est pourquoi de nombreuses entreprises s’appuient sur des logiciels de maintenance préventive pour les aider à organiser et à réaliser tous leurs besoins en matière de maintenance préventive.

Que comprend l’entretien préventif ?

La maintenance préventive implique l’inspection systématique des équipements où les problèmes potentiels sont détectés et corrigés afin de prévenir les pannes d’équipements avant qu’elles ne se produisent. En pratique, un programme d’entretien préventif peut comprendre des éléments tels que le nettoyage, la lubrification, les vidanges d’huile, les ajustements, les réparations, l’inspection et le remplacement des pièces, ainsi que les révisions partielles ou complètes qui sont régulièrement programmées.

L’entretien préventif exact requis variera en fonction du fonctionnement et du type d’équipement. Les documents constructeurs sont utilisés pour aider à déterminer le type d’inspections et d’entretien nécessaires et la fréquence à laquelle ils doivent être effectués.

La maintenance préventive va bien au-delà de la simple maintenance de routine des équipements. Cela implique également de tenir des registres précis de chaque inspection et entretien, ainsi que de connaître la durée de vie de chaque pièce pour comprendre la fréquence de remplacement. Ces registres peuvent aider les techniciens de maintenance à anticiper le moment opportun pour changer les pièces et peuvent également aider à diagnostiquer les problèmes lorsqu’ils surviennent. Un logiciel de maintenance préventive permet de collecter et d’organiser ces informations afin qu’elles soient facilement accessibles aux techniciens de maintenance.

Quels sont les avantages de maintenance préventive ?

La maintenance préventive offre aux entreprises un certain nombre d’avantages importants, notamment :

  • Prolongation de la durée de vie des équipements de l’entreprise
  • Moins de temps d’arrêt imprévus causés par une panne d’équipement
  • Moins de maintenance et d’inspections inutiles
  • Moins d’erreurs dans les opérations quotidiennes
  • Amélioration de la fiabilité des équipements
  • Moins de réparations coûteuses dues à des pannes d’équipement imprévues qui doivent être réparées rapidement
  • Réduction du risque de blessure

Dans l’idéal, un programme de maintenance préventive permettra d’éviter toute défaillance de l’équipement avant qu’elle ne se produise. Elle permettra de gagner du temps, de réduire les coûts et de maintenir un fonctionnement efficace et productif.

Comment les logiciels de maintenance préventive peuvent-ils aider ?

De nombreuses entreprises choisissent un logiciel de maintenance préventive pour coordonner toutes leurs tâches de maintenance préventive, car il simplifie un processus par ailleurs complexe. Un logiciel de maintenance préventive stock les données de maintenance d’une entreprise sur un ordinateur (ou dans le cloud) afin de suivre facilement toutes les inspections, réparations et remplacements. Toutes les données étant commodément stockées en un seul endroit, les logiciels de maintenance préventive peuvent être utilisés pour gérer efficacement les bons de travail, les bons de commande, l’inventaire et les dossiers de maintenance. Les logiciels de maintenance préventive donnent même la priorité aux tâches de maintenance et recueillent les informations dont un technicien a besoin pour effectuer des travaux de maintenance.

Les logiciels de maintenance préventive offrent un certain nombre d’avantages clés. Il aide à gérer toutes les tâches de maintenance (et les enregistrements de ces tâches) afin que les opérations de maintenance se déroulent sans problème. Il peut également permettre d’économiser sur les coûts de maintenance car le système peut planifier et hiérarchiser les tâches de maintenance en fonction des opérations, ce qui minimise la perturbation du calendrier de travail lors de la maintenance. Enfin, les logiciels de maintenance préventive déchargent les techniciens des tâches administratives afin qu’ils puissent mieux se concentrer sur leur travail.

La maintenance préventive est conçue pour maintenir le fonctionnement des équipements et la productivité des opérations. En maîtrisant les tâches de maintenance, les professionnels de la maintenance peuvent éviter les temps d’arrêt imprévus, ce qui permet à l’entreprise d’économiser du temps et de l’argent. La coordination d’un programme de maintenance préventive peut être très complexe, mais l’utilisation d’un logiciel de maintenance préventive simplifie le processus, rendant la maintenance préventive accessible à toute entreprise souhaitant améliorer ses opérations de maintenance globales.

Maintenance industrielle

Ce mois-ci, TD MAINTENANCE a réalisé des interventions de montage et de câblage d’une ligne de production automatisée. Elle a également réalisé des opérations de maintenance préventive sur plusieurs robots d’un des plus grands constructeurs de robots cartésiens au monde.

Câblage d’une ligne de production automatisée

La première intervention s’est déroulée près de la ville de Metz et a concerné le câblage et le montage d’une ligne de production de produits briochés conçus par un constructeur néerlandais.

Comme vous pouvez le voir sur la photo ci-dessous, nous avons réalisé la mise en place de chemins de câbles pour ensuite passer les câbles de puissances, commandes et d’informations des différentes armoires électriques, ainsi que des moteurs et capteurs en tous genres.

Une fois le passage des câbles terminé, nous avons commencé à connecter les moteurs, les codeurs et les différents coffrets électriques. Les photos ci-dessous illustrent parfaitement la qualité du travail effectué par TD maintenance.

Maintenance industrielle préventive

L’intervention suivante s’est déroulée dans les alentours de Grenoble pour différentes entreprises de plasturgie. Pour TD MAINTENANCE, le but de la semaine était de réaliser des expertises mécaniques et électriques, ainsi que des opérations de maintenance préventive sur plusieurs robots cartésiens.

Les expertises mécaniques ont révélé un nombre considérable de pièces à changer, comme des courroies d’entraînement, des modules de roulements de guidage avec les rails de guidage et d’anti-rotations, des supports de gaines et d’autres consommables, pouvant entraîner d’importants arrêts de production.

Les expertises électriques ont, elles aussi, révélé plusieurs anomalies, comme des dalles tactiles qui réagissent mal à cause des chutes de pendant, des supports de reprise de blindages absents qui entraînent des défauts sur les robots. Lors de l’expertise électrique, nous contrôlons aussi les différentes tensions d’alimentation pour s’assurer qu’elles sont correctes.

La maintenance préventive a consisté à changer les sticks de graissage des modules de guidage, de changer les cartouches de graisse automatiques, changer les filtres d’armoires électriques et bien sûr de nettoyer les rails et crémaillères des impuretés pouvant provoquer des défauts et donc des arrêts de production.

Cette intervention vous montre qu’il est capital de ne pas négliger la maintenance préventive de vos machines d’une part, et que nous pouvons vous aider à les conserver en bon état de fonctionnement d’autre part.

N’hésitez pas à nous contacter si vous avez des questions ou si vous souhaitez que l’on se rencontre pour établir vos besoins en matière de maintenance ou d’installation de vos équipements industriels.