Plusieurs facteurs de l’automatisation et des grandes données au manque de personnel et aux changements de culture aideront à guider l’évolution de la maintenance industrielle.
Avec l’intelligence artificielle, la technologie des capteurs et les contraintes budgétaires, elles deviendront la norme dans les usines, mettant ainsi de côté les pratiques réactives ancestrales. Mais comment et pourquoi les pratiques de maintenance des équipements sont-elles passées de réactives à proactives ? Et quels changements et tendances pouvons-nous espérer voir à l’avenir ?
L’histoire de la maintenance industrielle
Beaucoup de choses se sont passées dans le secteur manufacturier depuis la révolution industrielle, mais les changements les plus spectaculaires se sont produits au cours des cinquante dernières années. Ces changements ont affecté la manière dont les installations industrielles ont été maintenues. Avant la Seconde Guerre mondiale, les machines étaient généralement grandes, robustes et relativement lentes à fonctionner, avec des systèmes de contrôle et des instruments de base. Les exigences de la production n’étant pas aussi sévères qu’aujourd’hui, les temps d’arrêt n’étaient pas aussi critiques. Lorsque des temps d’arrêt se produisaient, on s’en occupait mais en général, ces machines étaient fiables. Dans certaines usines plus anciennes, les machines fabriquées à cette époque sont encore aussi bonnes aujourd’hui qu’au jour de leur fabrication.
Après la guerre, la reconstruction de l’industrie a commencé. Un marché beaucoup plus compétitif s’est développé, obligeant les fabricants à augmenter leur production. La surcharge de travail des machines entraîne une augmentation des temps d’arrêt et une hausse des coûts de réparation des machines. Cette augmentation de la production a exigé de meilleures pratiques de maintenance, qui ont conduit au développement de la maintenance préventive.
Depuis les années 1980, les installations et les systèmes sont devenus encore plus complexes. Les exigences du marché concurrentiel et l’intolérance des temps d’arrêt ont augmenté, tandis que les coûts de maintenance ont augmenté. Outre les exigences de fiabilité accrue, une nouvelle sensibilisation aux processus de défaillance, l’amélioration des techniques de gestion et les nouvelles technologies ont permis de mieux comprendre la santé des machines et des composants. La compréhension du risque est devenue essentielle. Les questions d’environnement et de sécurité sont primordiales. De nouveaux concepts comme la surveillance des conditions, la fabrication juste à temps, les normes de qualité, les systèmes experts et la maintenance centrée sur la fiabilité ont également fait leur apparition.
Les programmes de maintenance d’aujourd’hui
Stratégies de maintenance : 78 % des installations de fabrication suivent une stratégie de maintenance préventive ; 61 % disposent d’un système informatisé de gestion de la maintenance (GMAO) et 56 % utilisent une méthode de fonctionnement en cas de défaillance.
Technologie et processus de maintenance
Maintenance programmée : 53 % des installations consacrent jusqu’à 10 % de leurs coûts de fonctionnement annuels aux processus de maintenance ; 30 % consacrent plus de 10 % de ce budget à la maintenance. En moyenne, l’installation consacre 20 heures par semaine à l’entretien programmé.
Attention aux systèmes : Les équipements rotatifs (moteurs, transmission de puissance, etc.), les systèmes d’alimentation en fluides (air, hydraulique, etc.) et les systèmes d’automatisation des usines sont les trois domaines dans lesquels les installations consacrent le plus de soutien à la maintenance, suivis par les systèmes de distribution électrique interne et les équipements de manutention.
Arrêt non programmé : La principale cause de temps d’arrêt imprévu dans les installations des répondants reste le vieillissement de l’équipement (40 %), suivi par les pannes mécaniques (24 %) et les erreurs des opérateurs (12 %). Quatre établissements sur dix prévoient de moderniser leurs équipements et d’améliorer/accroître la formation.
Formation : Les équipes de maintenance sont principalement formées aux compétences de base en mécanique (73 %) et en électricité (72 %), ainsi qu’à la sécurité (72 %). Les autres types de formation comprennent la lubrification (55 %) et les moteurs, les boîtes de vitesse et les roulements (52 %).
Technologies : Les technologies les plus couramment utilisées pour contrôler/gérer la maintenance sont la GMAO (58 %), les tableurs/programmes internes (45 %) et les enregistrements papier des tournées de maintenance (39 %).
L’externalisation : L’installation moyenne externalise 19 % de ses opérations de maintenance industrielle, et les causes principales sont le manque de compétences du personnel actuel et le fait qu’il faut trop de compétences spécialisées.
Maintenance et Externalisation
A quoi ressemble l’avenir
La future mise en œuvre des systèmes de maintenance verra une plus grande intégration des systèmes commerciaux et techniques, avec une utilisation plus intelligente des données collectées. Ils protégeront les utilisateurs contre le changement de personnel, avec la perte inhérente de leur apprentissage, et permettront aux décideurs de faire des choix mieux informés. L’utilisation de systèmes et de capteurs de cette envergure permettra une vaste collecte de données, ce qui posera des problèmes enviables en matière de gestion des données. Il faudra donc des personnes exceptionnellement formées pour faire fonctionner, entretenir et gérer ces systèmes et ces données, ce qui pourrait continuer à poser problème si les compétences techniques disponibles font défaut. La capture de ceux qui possèdent ces connaissances spécialisées et la formation de nouvelles personnes continueront à être essentielles pour l’exploitation de la maintenance avancée.
Dylan T. Dirigeant TD Maintenance Vendée
